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    浙江省 温州市

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基本参数
  • 动力类型

    电动

  • 公称压力

    20kn

  • 滑块行程

    160mm

  • 类型

    普通冲床

  • 品牌

    瑞阳

  • 型号

    J21-250T

详细说明

  本公司生产经营各种型号液压机.冲床,可用于金属材料的剪切,冲孔,弯曲成型及浅拉深等。产品采用国国家标准,质量稳定性能可靠,操作方便。本厂技术力量雄厚,检测设备完善。产品通过浙江机械产品质量监督总站检测,各项指标达百分百合格。
       产品远销全国各地,深得用户信赖和好评。并实行售后服务,解决用户后顾之忧,竭诚来人来函洽谈选购。
 
数控转塔冲床模具的使用和维护说明
当前,在板金冲压加工领域,数控转塔冲床以其冲压速度快、加工精度高、冲床通用性强、产品灵活多样等特点,得到广泛应用。数控转塔冲床所使用的冲床,由于其精度及质量要求高,冲压速度快。
 
    用户在选购某种品质的冲床后,其使用和维护的水平,直接影响到工件的加工质量和冲床的使用寿命。冲床也是控制设备运行成本的重要环节。因此,学习和掌握这方面的一些知识并运用到实际中,对提高效益、降低成本,也会起到重要的作用。
 
??下文论述数控转塔冲床冲床在使用和维护中应遵循的一些技术要点,并针对实际问题提出相应的解决办法,可能对用户具有良好的指导作用。
 
??一、保证最佳的冲床间隙
 
??冲床间隙是指冲头进入下模中,两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关,选用合适的冲床间隙,能够保证良好的冲孔质量,减少毛刺和塌陷,保持板料平整,有效防止带料,延长冲床寿命。
 
??通过检查冲压废料的情况,可以判定冲床间隙是否合适。如果间隙过大,废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大,断裂面与光亮面形成的角度就越大,冲孔时会形成卷边和断裂,甚至出现一个薄缘突起。反之,如果间隙过小,废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。
 
??当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时,侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小,有时刃边偏移过大会刮伤下模,造成上下模的快速磨损。
 
??冲床以最佳间隙冲压时,废料的断裂面和光亮面具有相同的角度,并相互重合,这样可使冲裁力最小,冲孔的毛刺也很小。
 
??二、适时刃磨可有效延长冲床的使用寿命
 
??如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音,可能是冲床钝化了。检查冲头及下模,当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时,就要刃磨了。
 
??实践表明,经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨,不仅会保持良好的工件质量,减小冲裁力,而且可使冲床寿命延长一倍以上。
 
??除了知道冲床何时刃磨之外,掌握正确的刃磨方法尤其重要。冲床刃磨规程如下:
 
??1)刃磨时,将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的v型槽或夹具内,每次磨削量为0.03~0.05mm,重复磨削直至冲头锋利,最大磨削量一般为0.1~0.3mm。
 
??2)使用烧结氧化铝砂轮,硬度d~j,磨粒大小46~60,最好选适用于高速钢磨削的砂轮。
 
??3)当磨削力大或冲床接近砂轮时,加冷却液可防止冲床过热而开裂或退火,应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。
 
??4)砂轮向下进刀量0.03~0.08mm,横向进给量0.13~0.25mm,横向进给速率2.5~3.8m/min。
 
??5)刃磨后,用油石打磨刃口,去除毛刺,并磨出半径0.03~0.05mm的圆角,可以防止刃口崩裂。
 
??6)冲头去磁处理并喷上润滑油,防止生锈。
 
??三、消除和减少粘料的方法
 
??由于冲压时的压力和热量,会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面,导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨,打磨方向应与冲头运动的方向相同,这样光后会避免进一步粘料的产生。
 
    不要用粗纱布等打磨,以免冲头表面更粗糙,更容易出现粘料。
 
??合理的冲床间隙、良好的冲压工艺,以及必要的板料润滑,都会减少粘料的产生。防止过热,一般采用润滑的方式,这样会减少摩擦。如果无法润滑或出现废料回弹,可采取以下方法:
 
??交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压,可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。
 
??将过热冲床停歇使用。通过编程控制换模,中断其长时间重复工作,或降低其冲压频率。
 
??四、冲很多孔时防止板料变形的措施
 
??如果在一张板上冲很多孔,由于冲切应力的累积板材就不能保持平整。每次冲孔时,孔周边的瑞安冲床会向下变形,造成板料上表面出现拉应力,而下表面则出现压应力。对于少量的冲孔,其影响并不明显,但当冲孔数量增加时,拉、压应力在某处累积,直至瑞安冲床变形。
 
??消除此类变形的一个方法是:先每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这样虽然也会产生应力,但却缓解了在同一方向顺序冲压时的应力累积,也会使前后两组孔的应力相互抵消,从而防止板料的变形。
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